3PE防腐管生產(chǎn)工藝流程

根據管線(xiàn)防腐的設計要求，鋼管的防腐制作采用一體化機械流水作業(yè)線(xiàn)的生產(chǎn)方式，在生產(chǎn)需要的情況下可24小時(shí)連續生產(chǎn)，施工人員按三班制進(jìn)行劃分，實(shí)行交接班作業(yè)。在各工序準備就緒，開(kāi)始生產(chǎn)之前，應根據管線(xiàn)防腐當中3種不同防腐層對防腐厚度的要求，先用試驗管段在生產(chǎn)線(xiàn)上分別依次調節鋼管涂敷時(shí)的預熱溫度及防腐層各層涂敷厚度，待各項參數達到要求后方可開(kāi)始生產(chǎn)。

鋼管外觀(guān)檢查

⑴加工前，鋼管的外觀(guān)應由熟練工人用目測方法逐根進(jìn)行觀(guān)察，鋼管有無(wú)嚴重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，并做出不合格標識退回。驗收合格的方可用于施工。

⑵螺紋管的管口若出現扁口情況，應及時(shí)進(jìn)行找圓修復，不能修復的應報廢。

管件除銹

⑴首先用抓管機將需要進(jìn)行防腐的鋼管倒運至作業(yè)線(xiàn)的上管平臺，采用火焰加熱器裝置對鋼管的外表面進(jìn)行預熱處理，驅除鋼管表面的潮氣、油污、雜質(zhì)等，加熱溫度控制在40℃~60℃，以利于提高鋼管表面的除銹質(zhì)量。

⑵鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除銹機進(jìn)行除銹，在鋼管進(jìn)入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端（如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除銹過(guò)程中，拋丸室內的鋼丸飛入管口內，減少鋼丸的損失，同時(shí)保證了鋼管在除銹時(shí)鋼丸的用量，經(jīng)拋丸除銹后的鋼管表面應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988規定的Sa2.5級，表面的錨紋深度應按環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠(chǎng)家提供的說(shuō)明書(shū)執行。

⑶表面預處理完后，所有的鐵銹、油污、氧化皮等應清除干凈。

⑷逐根對鋼管外表面進(jìn)行檢查，對可能導致涂層漏點(diǎn)的表面缺陷，采用合適的方法進(jìn)行打磨，且打磨后的壁厚不應小于規定值。對存在疵點(diǎn)的鋼管應剔除或予以修理。

⑸對除銹質(zhì)量不合格的鋼管，應及時(shí)下線(xiàn)，清除管內拋物，然后返回生產(chǎn)線(xiàn)重新除銹。

鋼管表面微塵處理

⑴鋼管經(jīng)拋丸除銹后，在進(jìn)行下道工序環(huán)氧粉末高壓靜電噴涂前，采用微塵處理裝置對鋼管的外表面進(jìn)行二次處理，將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈，并應在4小時(shí)內進(jìn)行環(huán)氧粉末涂料的涂敷，若超過(guò)4小時(shí)或鋼管表面出現返銹時(shí)，必須重新進(jìn)行表面預處理。鋼管表面進(jìn)行微塵處理時(shí)，應先起動(dòng)除塵裝置上的引風(fēng)機，再啟動(dòng)除塵電機；若生產(chǎn)需中斷時(shí)，應先按下除塵電機停止按鈕，再停止引風(fēng)機工作。

⑵定時(shí)清理旋風(fēng)吸塵器內的粉塵，避免堆積過(guò)量，影響除塵效果。

⑶啟動(dòng)微塵裝置后，應經(jīng)常檢查引風(fēng)機的工作情況。

⑷除塵電極應按期保養，確保正常工作。

⑸進(jìn)行防腐生產(chǎn)時(shí)，每小時(shí)應至少檢查一次鋼管表面微塵處理情況。

鋼管預熱

⑴經(jīng)微塵處理后的鋼管，在進(jìn)行環(huán)氧粉末涂敷前，應先進(jìn)行預熱處理，采用KGPS-750uw恒功率中頻機給鋼管進(jìn)行加熱，預熱溫度必須符合環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度，但最高不得超過(guò)275℃。

⑵檢查中頻循環(huán)水池水位，確保水量至少在2.5~3立方。啟動(dòng)中頻循環(huán)水泵，檢查循環(huán)水所有管路是否漏水，只有在確定循環(huán)水管路一切正常情況下，方可開(kāi)始啟動(dòng)中頻裝置機。

⑶根據不同管徑鋼管的送進(jìn)速度及預定加熱溫度，用實(shí)驗管在作業(yè)線(xiàn)上調整確定生產(chǎn)是中頻加熱的輸出功率值。

⑷使用先進(jìn)的測溫儀器來(lái)測量鋼管預熱時(shí)的溫度，提高測量的準確度，以保證鋼管進(jìn)行粉末涂敷時(shí)，鋼管預熱溫度在粉末涂料生產(chǎn)廠(chǎng)家推薦的范圍內。

⑸進(jìn)行防腐生產(chǎn)時(shí)，每小時(shí)至少測量記錄一次，確定粉末涂敷時(shí)鋼管的預熱溫度。

環(huán)氧粉末滾涂或噴涂

由于熱滾涂與熱噴涂工藝差別較大，這里不做詳細敘述。

膠粘劑涂覆與聚乙烯帶纏繞

⑴ 膠粘劑的涂覆必須在環(huán)氧粉末膠化過(guò)程中進(jìn)行。

⑵ 采用側向纏繞工藝時(shí)，應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚乙烯完全輥壓密實(shí)，并防止壓傷聚乙烯層表面。

循環(huán)水冷卻

鋼管防腐層制作結束后，應及時(shí)進(jìn)行冷卻固定成型，可采用循環(huán)水澆涂室對防腐完的鋼管進(jìn)行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。

⑴生產(chǎn)前，先啟動(dòng)澆涂室的循環(huán)水泵電機。

⑵調整冷卻水管各閥門(mén)開(kāi)關(guān)，控制冷卻水的大小，避免水流過(guò)速造成對防腐涂層的沖擊，影響涂層的外觀(guān)成形質(zhì)量。

⑶在鋼管進(jìn)入澆涂室第一組傳動(dòng)輪前，先用第一道冷卻水進(jìn)行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動(dòng)到第一組膠輪上，防腐層不會(huì )破壞，保持完好。

⑷根據管徑的大小及環(huán)境溫度差異，采取2~4段冷卻水進(jìn)行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不高于60℃，并確保熔結環(huán)氧涂層固化完全。

⑸涂層的外觀(guān)應平整、色澤均勻、無(wú)氣泡、開(kāi)裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，涂層厚度應達到設計要求。

⑹每連續生產(chǎn)批至少應檢查第1、5、10根鋼管的防腐層厚度，之后每10根至少抽檢一根。

⑺若業(yè)主有要求，應按業(yè)主要求執行。

切割留頭

鋼管的防腐層經(jīng)冷卻水冷卻后，按規定管端預留長(cháng)度為100-120mm的要求。

修磨管端留頭

⑴   聚乙烯層端面應形成不大于30度的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過(guò)20mm的環(huán)氧粉末涂層。應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。

⑵  管端留頭采用電動(dòng)鋼絲刷進(jìn)行管端留頭處理，操作時(shí)按2~3次分段進(jìn)行，以達到標準規定要求。

⑶  用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷，工作面應平整，無(wú)凸凹。