河北國圻管道來聊一下埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標準SY/T0413-2002，文章內(nèi)容有點長，請耐心查看

1 總則

3 材料

3.1 鋼管
3.1.1 鋼管應(yīng)符合現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定，并有出廠合格證。
3.1.2 應(yīng)對鋼管逐根進行外觀檢查，不合格的鋼管不能涂敷防腐層。
3.2 防腐層材料
3.2.1 一般規(guī)定
3.2.1.1 防腐層的各種原材料均應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書、檢驗報告、使用說明書、出廠合格證、生產(chǎn)日期及有效期。
3.2.1.2 防腐層的各種原材料均應(yīng)包裝完好，并存放在陰涼、干燥處，嚴防受潮；防止日光直接照射，并隔絕火源，遠離熱源。
3.2.1.3 對同一牌（型）號的每一批涂料和膠粘劑以及每種牌（型）號的聚乙烯混合料，在使用前均應(yīng)由通過計量認證的檢驗機構(gòu)，按本節(jié)中規(guī)定的性能項目進行檢測，性能達不到規(guī)定要求的不能使用；性能達到規(guī)定要求的，按本標準第3.3節(jié)的規(guī)定進行適用性試驗。
3.2.2 環(huán)氧涂料
3.2.2.1 采用液體環(huán)氧涂料作三層結(jié)構(gòu)底層時，必須使用無溶劑型環(huán)氣涂料。經(jīng)選定涂料，應(yīng)進行適用性試驗，滿足各項要求后方可使用。
3.2.2.2 采用環(huán)氧粉末涂料作三層結(jié)構(gòu)底層時，環(huán)氧粉末涂料的質(zhì)量應(yīng)符合表2的規(guī)定，熔結(jié)環(huán)氧涂層的性能應(yīng)符合表3的規(guī)定。

表2 環(huán)氧粉末的性能指標 

表3 溶結(jié)環(huán)氧涂層的性能指標 

3.2.3 膠粘劑
3.2.3.1 防腐層為一二層結(jié)構(gòu)時，膠粘劑的性能應(yīng)符合表4的規(guī)定。 

表4 二層結(jié)構(gòu)用膠粘劑的性能指標 

3.2.3.2 防腐層為三層結(jié)構(gòu)時，膠粘劑的性能應(yīng)符合表5的規(guī)定。
3.2.4 聚乙烯
聚乙烯混合料的壓制片材的性能應(yīng)符合表6的規(guī)定。對每一批聚乙烯混合料，應(yīng)對表6規(guī)定的第1、2、3項性能進行復(fù)驗。對其他性能指標有懷疑時，亦可進行復(fù)驗。 

表5 三層結(jié)構(gòu)用膠粘劑的性能指標 

表6 聚乙烯混合料的壓制片材性能指標

注：1）耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕及耐紫外光老化指標為試驗后的拉伸強度和斷裂伸長痃的保持率。
2）耐熱老化指標為試驗前與試驗后的熔融流動速率偏差。高設(shè)計溫度為50℃時，試驗條件為100℃，2400h；高設(shè)計溫度為70℃時，試驗條件為100℃，4800h。

3.3 防腐層材料適用性試驗
3.3.1 涂敷廠家應(yīng)對所選定的防腐層材料在涂敷生產(chǎn)線上做防腐層材料適用性試驗，并對防府層性能進行檢測。當防腐層材料的生產(chǎn)廠家或牌（型）號改變時，應(yīng)重新進行適用性試驗。
3.3.2 聚乙烯層的防腐層性能檢測應(yīng)按表4和表5規(guī)定的項目進行，各項性能滿足要求后方可投入正式生產(chǎn)。
3.3.2.1 從防腐管上割取聚乙烯層進行性能檢測，其結(jié)果應(yīng)符合表7的規(guī)定。
表7 聚乙烯層的性能指標

注：1）偏差為軸向和周向拉伸強度的差值與兩者中較低者之比。
2）高設(shè)計溫度為50℃時，試驗條件為（50±2）℃；高設(shè)計溫度為70℃時，試驗條件為（70±2）℃。

3.3.2.2 從防腐管上截取試件或在防腐管上對防腐層整體性能進行檢測，其結(jié)果應(yīng)符合表8的規(guī)定。 

表8 防腐層性能指標 

4 防腐層涂敷

4.1 鋼管表面的預(yù)處理應(yīng)符合下列規(guī)定。
4.1.1 在防腐層涂敷前，應(yīng)先清除鋼管表面的油脂和污垢等附著物，并對鋼管預(yù)熱后進行表面預(yù)處理。涂敷二層結(jié)構(gòu)防腐層和三層結(jié)構(gòu)防腐層時，其表面預(yù)處理的質(zhì)量應(yīng)分別達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中規(guī)定的Sa2級和Sa21/2級要求，三層結(jié)構(gòu)防腐層要求錨紋深度達到50~75μm。鋼管表面的焊渣、毛刺等應(yīng)清除干凈。
4.1.2 表面預(yù)處理后，應(yīng)將鋼管表面附著的灰塵及磨料清掃干凈，并防止涂敷前鋼管表面受潮、生銹或二次污染。
4.2 開始生產(chǎn)時，先用試驗管段在生產(chǎn)線上分別依次調(diào)節(jié)預(yù)熱溫度及防腐層各層厚度，各項參數(shù)達到要求后方可開始生產(chǎn)。
4.3 應(yīng)用無污染的熱源對鋼管加熱至合適的涂敷溫度。
4.4 三層結(jié)構(gòu)防腐層涂敷環(huán)氧涂料時，環(huán)氧涂料應(yīng)均勻地涂敷在鋼管表面。
4.5 底層采用環(huán)氧粉末涂料時，涂敷必須在環(huán)氧粉末膠化過程中進行；底層采用液體環(huán)氧涂料時，涂敷應(yīng)在環(huán)氧涂料終凝前進行。
4.6 聚乙烯層的包覆可采用縱向擠出工藝或側(cè)向纏繞工藝。公稱直徑大于５００mm的鋼管，宜采用側(cè)向纏繞工藝。
4.7 采用側(cè)向纏繞工藝時，應(yīng)確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全輥壓密實，并防止壓傷聚乙烯層表面。
4.8 聚乙烯層包覆后，應(yīng)用水將鋼管冷卻至溫度不高于60℃。三層結(jié)構(gòu)防腐層采用環(huán)氧粉末涂料作底層時，涂敷環(huán)氧粉末至對防腐層開始冷卻的間隔時間應(yīng)確保熔結(jié)環(huán)氧粉末涂層固化完全。
4.9 防腐層涂敷完成后，應(yīng)除去管端部位的聚乙烯層。管端預(yù)留長度應(yīng)為100~150mm，且聚乙烯層端面應(yīng)形成小于或等于45°的倒角。
4.10 管端處理后，根據(jù)用戶要求可對裸露的鋼管表面涂刷防銹可焊涂料。防銹可焊涂料應(yīng)按產(chǎn)品說明書的規(guī)定涂敷。 

5 質(zhì)量檢驗

5.1 生產(chǎn)過程質(zhì)量檢驗
5.1.1 防腐層的涂敷廠家應(yīng)負責(zé)生產(chǎn)質(zhì)量檢驗，并做好記錄。
5.1.2 表面預(yù)處理質(zhì)量檢驗：表面預(yù)處理后的鋼管應(yīng)逐根進行表面預(yù)處理質(zhì)量檢驗，用《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中相應(yīng)的照片或標準樣板進行目視比較，表面預(yù)處理應(yīng)達到本標準第4.1.1條的要求，涂敷三層結(jié)構(gòu)防腐層時，表面粗糙度應(yīng)每班至少測量兩次，每次測兩根鋼管表面的錨紋深度，宜采用粗糙度測量儀測定，錨紋深度應(yīng)達到50~75μm。
5.1.3 防腐層外觀采用目測法逐根檢查。聚乙烯層表面應(yīng)平滑，無暗泡、麻點、皺折及裂紋，色澤應(yīng)均勻。
5.1.4 防腐層的漏點采用在線電火花檢漏儀檢查，檢漏電壓為25kV，無漏點時，該管為不合格。
5.1.5 采用磁性測厚儀測量鋼管圓周方向均勻分布的四點的防腐層厚度，其結(jié)果應(yīng)符合本標準表１的規(guī)定。每連續(xù)生產(chǎn)批至少應(yīng)檢查第１，５，１０根鋼管的防腐層厚度，之后每10根至少測一根。
5.1.6 防腐層的粘結(jié)力按本標準附錄Ｆ的方法通過測定剝離強度進行檢驗，其結(jié)果應(yīng)符合本標準表８的規(guī)定。每班應(yīng)至少在兩個溫度不各抽測一次。 
5.2 產(chǎn)品的出廠檢驗
5.2.1 產(chǎn)品的出廠檢驗是在生產(chǎn)過程中質(zhì)量檢驗的基礎(chǔ)上進行的，每批產(chǎn)品出廠前均應(yīng)進行出廠檢驗。
5.2.2 產(chǎn)品的出廠檢驗項目應(yīng)包括防腐層外觀、厚度、漏點、粘結(jié)力、陰極剝離性能及聚乙烯層的拉伸強度和斷裂伸長率。
5.2.2.１ 防腐層的外觀按本標準第５.1.3條的要求進行檢驗。
5.2.2.2 漏點按本標準第５.1.4條的要求進行檢驗。
5.2.2.3 采用磁性測厚儀測量管道圓周方向均勻分布的四點的防腐層厚度，其結(jié)果應(yīng)符合本標準表１的規(guī)定。按每批50根防腐管抽查１根，不合格時，應(yīng)加倍抽查；若仍不合格，則該批產(chǎn)品為不合格品。
5.2.2.4 防腐層的粘結(jié)力按本標準附錄Ｆ的方法通過測定兩個溫度下的剝離強度進行檢驗，其結(jié)果應(yīng)符合本標準表８的規(guī)定。按每批50根防腐管抽查１根，若不合格，應(yīng)加倍抽查；若仍不合格，則該批防腐管為不合格品。
5.2.2.5 每連續(xù)生產(chǎn)批生產(chǎn)的防腐管應(yīng)按本標準附錄Ａ的文法進行１次陰極剝離性能檢驗，其結(jié)果應(yīng)符合本標準表８的規(guī)定。如不合格，應(yīng)加倍檢驗。加倍檢驗全部合格時，該批防腐管為合格；否則，該批防腐管為不合格。
5.2.2.6 每連續(xù)生產(chǎn)批生產(chǎn)的防腐管應(yīng)截取聚乙烯層樣品，并按《塑料拉伸性能試驗方法》的要求檢驗其拉伸強度和斷裂伸長率，結(jié)果應(yīng)符合標標準表7的規(guī)定。若不合格，可再截取1次樣品；若仍不合格，則該批防腐管為不合格品。
5.2.3 出廠檢驗查出的不合格品應(yīng)重新進行防腐層涂敷，并經(jīng)檢驗合格后再出廠。若經(jīng)設(shè)計認定，也可降級使用。
5.3 產(chǎn)品的型式檢驗
5.3.2 產(chǎn)品型式檢驗項目包括防腐層的厚度、剝離強度、陰極剝離、沖擊強度和抗彎曲性能，聚乙烯層的拉伸強度、斷裂伸長率、壓痕硬度和耐環(huán)境應(yīng)力開裂。
5.3.3 檢驗方法：防腐層的厚度按本標準處5.2.2.3條規(guī)定的方法進行檢驗；防腐層的剝離強度、陰極剝離、沖擊強度和抗變曲性能按本標準表8規(guī)定的方法進行檢驗。聚乙烯層的壓痕硬度和耐環(huán)境應(yīng)力開裂按本標準表7規(guī)定的方法進行檢驗。
5.3.4 型式檢驗的結(jié)果應(yīng)符合本標準表7和表8中應(yīng)性能指標的規(guī)定。

6 標志、堆放和運輸

6.1 檢驗合格的防腐管應(yīng)標有產(chǎn)品標志，并隨帶產(chǎn)品合格證，產(chǎn)品標志應(yīng)包括制造廠名、產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品規(guī)格和生產(chǎn)日期。產(chǎn)品合格證應(yīng)包括生產(chǎn)廠及廠址、產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品規(guī)格、防腐層結(jié)構(gòu)、防腐層等級、防腐層厚度及檢驗員編號等。 
6.2 擠壓聚乙烯防腐管的吊裝應(yīng)采用尼龍吊帶或其他不損壞防腐層的吊具。
6.3 堆放及運輸時，防腐管底部應(yīng)采用兩根支墊墊起，技墊間距為4~8m，支墊小寬度為100mm，防腐管離地面不得小于100mm，支墊與防腐管及防腐管相互之間應(yīng)墊上橡膠板或草袋等，運輸時，宜使用尼龍帶捆綁固定。
6.4 擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數(shù)應(yīng)符合表9的規(guī)定。

表9 擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數(shù) 

6.5 擠壓聚乙烯防腐管在出廠前不應(yīng)受陽光曝灑，在施工現(xiàn)場的露天存放時間不應(yīng)超過3個月。

7 補口及補傷

7.1 補口材料
7.1.1 補口宜采用具有感溫顏色顯示功能的輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套（帶）。
7.1.2 輻射交聯(lián)聚乙烯熱收縮套（帶）應(yīng)按管徑選用配套的規(guī)格，產(chǎn)品的基材邊緣應(yīng)平直，表面應(yīng)平整、清潔，無氣泡、疵點、裂口及分解、變色。周向收縮率不應(yīng)小于15%；基材在（200±2）℃下經(jīng)5min自由收縮后，其厚度及性能應(yīng)符合表10及11的規(guī)定。

表10 熱收縮套（帶）的厚度 

表11 熱收縮套（帶）的性能指標 

注：耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕指標為試驗后的拉伸強度和斷裂伸長率的保持率。

7.2 補口施工
7.2.1 補口前，必須對補口部位進行表面預(yù)處理，表面預(yù)處理的質(zhì)量宜達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中規(guī)定的Sa21/2級。經(jīng)設(shè)計選定，也可用電動工具除銹處理至St3級。焊縫處的焊渣、毛刺等應(yīng)清除干凈。
7.2.2 補口搭接部位的聚乙烯層應(yīng)打磨至表面粗糙，然后用火焰加熱器對補口部位進行預(yù)熱，應(yīng)按熱收縮套（帶）產(chǎn)品說明書的要求控制預(yù)熱溫度，并進行補口施工。
7.2.3 熱收縮套（帶）與聚乙烯層的搭接寬度不應(yīng)小于100mm。采用熱收縮帶時，應(yīng)用固定片固定，周向搭接寬度不應(yīng)小于80mm。
7.3 補口質(zhì)量檢驗
7.3.1 同一牌號的熱收縮套（帶）首批使用時，應(yīng)按本標準表10和表11規(guī)定的項目進行一次全面檢驗。
7.3.2 補口質(zhì)量應(yīng)檢驗外觀、厚度、漏點及粘結(jié)力等四項內(nèi)容。
7.3.2.1 補口的外觀應(yīng)逐個檢查，熱收縮套（帶）的表面應(yīng)平整、無皺折、氣泡及燒焦炭化等現(xiàn)象，熱收縮套（帶）周向及固定片四周應(yīng)有膠粘劑均勻溢出。 
7.3.2.2 每一個補口均應(yīng)用涂層測厚儀測量圓周方向均勻分布的任意四點的厚度。非搭接部位每一點的厚度應(yīng)符合本標準表10的規(guī)定。任何一點的厚度不符合規(guī)定，均應(yīng)再包覆一層熱收縮帶，使厚度達到要求。
7.3.2.3 每一個補口均應(yīng)用電火花檢漏儀進行漏點檢查，檢漏電壓為15kV。若有漏點，應(yīng)重新補口并檢漏，直至合格。
7.3.2.4 補口后熱收縮套（帶）的粘結(jié)力應(yīng)按本標準附錄Ｆ規(guī)定的方法進行檢驗，常溫下的剝離強度不應(yīng)小于35Ｎ／cm。每500個補口應(yīng)至少抽測一個。如不合格，應(yīng)加倍抽測：若加倍抽測時仍有一個口不合格，則該段管線的被口應(yīng)全部返修。
7.4 管件防腐
7.4.1 管件防腐的等級及性能應(yīng)達到管體防腐層的要求。
7.5 補傷
7.5.1 對小于或等于30mm的損傷，用聚乙烯補傷片進行修補。先除去損傷部位的污物，并將該處的聚乙烯層打毛，然后在損傷處用直徑30mm的空心沖頭沖緩沖孔，沖透聚乙烯層，邊緣應(yīng)倒成鈍角。在孔內(nèi)填滿與補傷片配套的膠粘劑，然后貼上補傷片，補傷片的大小應(yīng)保證其邊緣距聚乙烯層的孔洞邊緣不小于100mm.貼補時應(yīng)邊加熱邊用輥子滾壓或戴耐熱手套用手擠壓，排出空氣，直至補傷片四周膠粘劑均勻溢出。
7.5.2 對大于30mm的損傷，應(yīng)先除去損傷部位的污物，然后將該處的聚乙烯層打毛，并將損傷處的聚乙烯層修切成圓形，邊緣應(yīng)倒成鈍角。在孔洞部位填滿與補傷片配套的膠粘劑，再按第7.5.1條的要求貼補補傷片。后在修補處包覆一條熱收縮帶，包覆寬度應(yīng)比補傷片的兩邊至少各大于50mm.
7.5.3 補傷質(zhì)量應(yīng)檢驗外觀、漏點及粘結(jié)力等三項內(nèi)容。
7.5.3.1 補傷后的外觀應(yīng)逐個檢查，表面應(yīng)平整，無皺折、氣泡及燒焦炭化等現(xiàn)象。補傷片四周應(yīng)有膠粘劑均勻溢出。不合格的應(yīng)重補。
7.5.3.3 補傷后的粘結(jié)力應(yīng)按本標準附錄Ｆ規(guī)定的方法進行檢驗。常溫正氣剝離強度不應(yīng)低于35Ｎ／cm.每100個補傷處均應(yīng)抽查一處，如不合格，應(yīng)加倍抽查；若加倍抽測時仍有一處不合格，則該段管線的補傷處應(yīng)全部返修。檢驗后應(yīng)立即按本標準第7.5.1條或第7.5.2條的要求重新進行修補并檢漏。

8 下溝回填

8.1 鋪設(shè)擠壓聚乙烯防腐管道的管溝尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求、溝底應(yīng)平整，無碎石、磚塊等硬物。溝底為硬層時，應(yīng)鋪墊細軟土，墊層厚度應(yīng)符合有關(guān)管道施工行業(yè)標準的規(guī)定。
8.2 防腐管下溝前，應(yīng)用電火花檢漏儀對管線全部檢漏電壓為15kV，并填定檢查記錄。
8.3 防腐管下溝時，應(yīng)采用尼龍吊帶，并應(yīng)防止管道撞擊溝壁及硬物。
8.4 防腐管下溝后，應(yīng)先用軟土回填，軟土厚度應(yīng)符合有關(guān)管道施工行業(yè)標準的規(guī)定，然后才能進行二次回填。
8.5 防腐回填后，應(yīng)全線進行地面檢漏，發(fā)現(xiàn)漏點應(yīng)進行修補。

9 竣工文件
9.1 竣工文件應(yīng)包括下列資料：
a) 防腐管出廠合格證及質(zhì)量檢驗報告；
b) 補口及彎頭防腐材料的出廠合格證及檢驗報告；
c) 補口及彎頭防腐施工記錄及檢驗報告；
d) 補傷記錄及檢驗報告；
e) 建設(shè)單位所需的其他有關(guān)資料