主要加工工藝

原材料進廠→材料復檢→下料→加熱→模鍛→去除余料→機加工→熱處理→精機加工→表面處理→成品檢驗→標識保護→入庫存放

（注：對不銹鋼加工后→酸洗鈍化工序）

產(chǎn)品規(guī)格

DN15-DN4000     

壓力

Class150-Class2500   PN0.25Mpa-PN25.0Mpa   

材料范圍

Q235、20#、20G、201，304.316.316L.0Cr18Ni9.321.202、碳鋼、不銹鋼、合金鋼以及鋁等。

密封面

突面（RF）全平面（FF ） 凹凸面（MFM）榫槽面（TG）

標準

國標、美標、德標、日標等其他按客戶標準要求訂做生產(chǎn)

品牌

國圻

標記

鋼印

包裝

適合產(chǎn)品大小的托盤或者木箱

付款

電匯、承兌、網(wǎng)銀匯款、現(xiàn)金等

主要設(shè)備及工裝保證

1、鍛錘二臺（夾板式）

2、沖床二臺（夾板式）

3、磨擦壓力機：150T一臺

4、燃煤加熱爐：4m2一臺

5、燃油加熱爐：4m2一臺

6、熱處理及輔助設(shè)備（同其它管件設(shè)備）

7、機加工設(shè)備：  ①車床：50以下60臺  50  6臺  立車：1600  2臺  3200  1臺

②鉆床：Z3132α一臺

③鉆床：Z3125一臺  

          各種規(guī)格相配的成型模具160套

總則：

參照相應(yīng)標準及用戶技術(shù)要求結(jié)合我公司具體制造設(shè)備、檢測設(shè)備等情況而制訂。

1、材料

1.1材料選用

a、法蘭用母管材料力學性能及化學成分符合相應(yīng)標準要求的鍛制坯料或相應(yīng)板材標準的有關(guān)要求。

b、碳當量Ceq：材料碳當量值要適宜，碳當量過大影響材料的焊接性能，碳當量偏低會影響鋼管在加熱的淬透性，淬火組織強度低。

c、選用材料的表面，應(yīng)無油脂、過多的銹、焊劑和腐蝕物、低熔點金屬污染、管體表面明顯凹痕缺陷，注意焊縫修補處的表面、管端口尺寸等。

d、材料標志清楚、完整，符合相關(guān)標準中有關(guān)條款的技術(shù)要求。

    1.2材料的選擇

法蘭材料的坯料選擇要根據(jù)法蘭成型后的實際情況和鍛造比選擇不同規(guī)格的鍛坯，根據(jù)重量不變的原理進行坯料的計算。并下發(fā)工藝卡。

1.3材料的檢驗

a、進廠檢驗前材料表面用鋼絲刷輪角磨機,進行機械除銹。

b、表面尺寸檢驗、除銹后的材料進行表面及尺寸檢查。

c、材料按爐號進行材質(zhì)分析或光譜分析，確定元素含量及性能測試。

1.4 材料的追溯標識清楚，在制造過程中，原材料的爐號、批號、長度以及卷成直縫管后材料的編號，所用材料長度，所用材料的部位等,對材料的移植應(yīng)有追溯性記錄。

2、產(chǎn)品加工過程

2.1材料按用戶的規(guī)格尺寸對于不銹鋼材料的下料最宜采用龍門帶鋸床進行冷切割下料，不宜用等離子等熱切割的方法斷料，以保證減少材料的浪費并避免造成斷口處或熱影響區(qū)金相組織發(fā)生變化；防止材料在切割過程出現(xiàn)淬硬層或因操作不當造成裂紋等缺陷。切割后用砂輪磨光機對端口處進行打磨，去除端口毛刺及棱角。碳鋼材料采用氧--乙炔火焰或鋸床下料，在下料過程中要求按材料的規(guī)格和材質(zhì)等不同進行必要的標識移植并且對斷好的坯料的幾何尺寸進行逐件檢驗。

2.2法蘭坯料鍛制。法蘭按相應(yīng)材料的鍛造工藝要求將合格坯料放在加熱爐中加熱后進行鍛造，大型管件的坯料要在夾板錘下進行自由鍛造。所有法蘭坯料均需達到II級鍛件以上要求。不同材質(zhì)的坯料按相應(yīng)加熱溫度和保溫時間的工藝卡要求進行。

2.3管件毛坯（法蘭坯料）熱處理，按不同材料的熱處理工藝對經(jīng)熱（冷）加工成型的管件及鍛造完成的法蘭坯料進行熱處理，以達到消除應(yīng)力、細化組織、提高材料的強度、韌性等綜合性能。熱處理工藝按熱處理工藝卡執(zhí)行。熱處理的工藝步驟按以下要求：

2.3.1檢查熱處理爐各部件：火嘴、溫度計、風機、油泵系統(tǒng)、臺車裝置、爐門升降裝置等應(yīng)處于正常備用狀態(tài)，油庫燃料量應(yīng)滿足熱處理使用。

2.3.2裝爐：（1）工件要墊高400mm左右，排列不應(yīng)使工件互相受壓，間隔150mm防止變形便于冷卻均勻散熱。根據(jù)形狀合理進行布局，并繪布置尺寸草圖，同時編寫號碼做好記錄。（2）法蘭應(yīng)在臺車上墊平，防止彎管受熱后產(chǎn)生變形。（3）調(diào)整擋火墻，使火焰不直接噴射到工件上。

2.3.3點火前查看爐膛砂封是否良好，如有縫隙應(yīng)用耐火土或硅酸鋁高溫石棉加以密封。

2.3.4熱處理爐如為冷爐點火時，宜采用半數(shù)火咀（即每間隔一個火咀點燃一個，如為爐點火可將全部火咀點燃，注意升溫速度恒溫時間冷卻方式等應(yīng)符合熱處理工藝。

2.3.5調(diào)節(jié)煙道閥門和油嘴給油量及風量,使熱處理爐溫度均勻，各熱電偶溫度均衡，操作人員每間隔15分鐘記錄一次爐溫。

2.3.6.操作人員應(yīng)經(jīng)常巡視,檢查油爐運行情況,利用觀察孔觀察爐膛燃燒情況，燃燒不好時及時對火咀風量和油量進行調(diào)整，如發(fā)現(xiàn)爐膛溫度指示有疑問時應(yīng)用光學高溫計進行比較，查出原因進行處理。

2.3.7工件出爐前關(guān)閉所有油嘴和風門，填寫好《熱處理工藝參數(shù)記錄》。

2.3.8熱處理的正火和回火可以分兩次進行,如一次連續(xù)進行時,正火完后彎管溫度必須降至300℃以下才可進行回火工作。

2.3.9同一爐必須只裝同一種材質(zhì)、或相應(yīng)規(guī)格的法蘭。

2.3.10相檢驗每爐不得少于一只；硬度檢驗每爐不得少于兩件，每件不得少于3個點，檢測部分分別位于受拉側(cè)的母材，最大變形區(qū)。

2.4機加工成型，根據(jù)不同管件的規(guī)格、型號等要求，按相應(yīng)的標準要求利用車床、鉆床等機械對坯料進行機加工成型，使管件產(chǎn)品達到標準要求的外觀和幾何尺寸規(guī)定范圍。檢測部門對產(chǎn)品按標準的幾何尺寸和型位公差要求進行檢驗。不銹鋼管件在機加工完成后進行酸洗鈍化處理，必要時要進行晶間腐蝕檢測。

3、檢驗和試驗（型式試驗非本公司承做）

3.1表面質(zhì)量

3.1.1法蘭表面不得有裂紋、過燒過熱等存在,表面應(yīng)無硬點。

3.1.2法蘭內(nèi)外表面應(yīng)光滑、無有損強度及外觀的缺欠,如結(jié)疤、劃痕、重皮等，檢查發(fā)現(xiàn)的缺欠應(yīng)修磨清除，修磨處應(yīng)圓滑直至用著色或磁粉探傷確認缺欠消除為止，修磨后的厚度應(yīng)符合規(guī)定要求。

3.1.3法蘭端體上深度超過3.15mm的凹坑,焊縫上深度超過1.5mm的凹坑不允許采用錘擊方法修整。

3.1.4缺陷的修補

管體上深度小于公稱壁厚5%的尖缺口鑿痕及劃痕應(yīng)圓滑修磨,平滑

孤立的圓底痕跡不必修磨.

3.1.5法蘭上的任何裂紋、過燒、過熱或硬點不允許修補法蘭管體的缺陷不允許焊接修補.

3.2幾何尺寸檢驗按照相應(yīng)標準尺寸要求進行.

3.3.熱壓法蘭的無損檢測

3.3.1法蘭的無損檢測應(yīng)在法蘭熱處理后進行，常用磁粉、超聲波、射線、著色檢測方法，且制定無損檢測操作規(guī)程。

3.3.2用于磁粉檢測的設(shè)備，應(yīng)垂直于焊縫橫向產(chǎn)生磁場，其強度足以顯示出鋼管表面的開焊、部分熔或不完全熔合、焊縫間斷、裂縫、裂紋和結(jié)疤。

3.3.3磁粉檢測對發(fā)現(xiàn)的所有缺陷的深度應(yīng)進行測量，當顯示深度大于規(guī)定壁厚的5%時，缺陷必須進行修磨

3.3.4.超聲波檢測進行橫波檢測時，應(yīng)使用對比標樣對檢測設(shè)備的靈敏度進行校準，對比標樣與被測件具有相同工藝、材料、規(guī)格，在對比標樣上沿垂直壁厚方向，應(yīng)鉆有1.6mm直徑的豎通孔，若缺陷產(chǎn)生的信號大于等于對比標樣1.6mm直徑通孔產(chǎn)生回波高度的100%，則認為缺陷必須進行修磨。若缺陷產(chǎn)生的信號為分層缺陷，可采用縱波檢測，縱波檢測的靈敏度的校準應(yīng)與被測件具有相同工藝、材料、規(guī)格、在對比標樣上鉆有Φ6平底孔，平底孔深度為被測件壁厚的一半，進行檢測。